Sinter usato in vendita (130)

Condizione: usata, Anno di produzione: 2018, Funzionalità: perfettamente funzionante, La serie HPFS è adatta per la lavorazione di materiali metallici, come stampaggio, piegatura, compressione e imbutitura di lamiere ecc. Può essere utilizzata anche per raddrizzare, pressare, stampare plastica, punzonare legno di balsa e compattare parti sinterizzate. Forza nominale 1000 KN Pressione di esercizio massima del liquido 25 MPa Corsa cursore 400 mm Altezza di apertura massima 700 mm Dimensioni del tavolo di lavoro 1700 x 800 mm Velocità a vuoto del cursore 100 mm/s Velocità di lavoro del cursore 10-25 mm/s Velocità di ritorno del cursore 30-80 mm/s Altezza sopra il pavimento 800 mm Parametro unità specifiche Modello n. HPHS-100T Pressione nominale KN 1000 Forza di ritorno KN 320 Corsa cursore mm 400 Max. Altezza di apertura mm 700 Velocità cursore: -Velocità a valle mm/s 100 -Pressione mm/s 10-25 -Ritorno mm/s 30-80 Dimensioni tavolo: -L.R. mm 1700 -F.B. mm 800 Dimensioni complessive: -L.R. mm 2300 -F.B. mm 800 -Altezza sopra il pavimento mm 3000 Potenza servomotore KW 18,5 Ledpfx Agjquqc Ie Reah Tensione 400 V, 50 Hz, trifase Peso totale app. T 12 Di seguito il disegno allegato con le specifiche tecniche

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2025, Macchina della serie PREMIUM LINE. Cormak S200R Macchina per il taglio manuale dei metalli ad uso industriale. La sega a nastro per metalli è caratterizzata da un'elevata precisione di taglio. Il merito è della potente tavola rotante in ghisa sincronizzata con il braccio rotante. La sega a nastro funziona bene in grandi impianti industriali per un taglio di 16h/24h. Angolo di taglio da -45º a sinistra a 60º a destra. Caratteristiche della macchina Laodjfy Ttijpfx Ag Rjh La sega a nastro per metalli tipo CORMAK S-200 R MANUAL con CE permette di tagliare in un piano perpendicolare all'asse del materiale da tagliare o con qualsiasi angolo da -45 a +60 gradi. Il pezzo tagliato può essere alimentato manualmente o tramite qualsiasi dispositivo di alimentazione. L'alimentazione durante il taglio avviene per gravità, in base al principio del flusso d'olio in un cilindro idraulico a due camere. Una valvola che regola il flusso di olio tra le camere assicura la corretta velocità di discesa del braccio. L'operatore avvia la macchina premendo il pulsante di avvio e imposta la velocità di taglio. Una volta completato il taglio, la macchina si arresta automaticamente e l'operatore solleva manualmente il braccio nella posizione di partenza. L'alimentazione del materiale avviene manualmente. La morsa si trova nel piano regolabile ed è dotata di un morsetto rapido. I guidalama sono dotati di inserti in metallo duro e di un sistema di cuscinetti volventi. Sono le guide in carburo sinterizzato a garantire la precisione e la rettilineità del taglio. Il braccio è dotato di un sensore automatico di tensione della lama ed è inclinato di 25 gradi, il che aumenta la durata della lama. Nella parte inferiore del braccio è presente una spazzola di pulizia che garantisce un'eccellente pulizia e funzionalità della lama. La trasmissione della macchina avviene tramite un riduttore a vite senza fine riempito di olio per ingranaggi. La macchina ha un motore trifase a doppio avvolgimento e due velocità di taglio. La macchina dispone di due velocità del nastro di taglio di 35 e 70 m/min. Costruzione: braccio, morsa e tavola rotante sono in ghisa. Sistema di raffreddamento chiuso. La macchina è dotata di una battuta con righello per impostare la lunghezza del materiale da tagliare. La base della macchina è un cubo rigido in lamiera d'acciaio, al cui interno si trova un serbatoio del refrigerante con pompa di raffreddamento. La sicurezza durante il processo di taglio è garantita da un impianto elettrico conforme a tutti i requisiti CE. La macchina è dotata di un finecorsa che arresta la macchina al termine del processo di taglio, di un arresto di emergenza, il cosiddetto "fungo di sicurezza", e di una serie di microinterruttori che arrestano la macchina quando, ad esempio, si apre la protezione del nastro o il coperchio del nastro di taglio. Dati tecnici TIPO gravità Sollevamento e abbassamento dei bracci Sollevamento a gravità con regolazione continua dell'abbassamento del braccio VELOCITÀ DEL BRACCIO 36/70 m/min TAGLIO ANGOLARE a sinistra da 45° a 60° a destra morsa a mano DIAMETRO MINIMO DI TAGLIO Ø 5 mm LUNGHEZZA MINIMA DEL MATERIALE NELL'IMADLE 30 mm ALTEZZA DELLA BASE IMADLER 890 mm nastro di taglio 27x0,9x2910 mm POTENZA TOTALE 2,1 kW DIMENSIONI (LxPxA) 1600 x 800 x 1400 mm PESO 500 kg Campo di taglio massimo [mm] Angolo 0º ø250 320 x 240 240 x 240 45º L ø200 220 x 120 190 x 190 45º P ø220 235 x 120 210 x 210 60º P ø110 155 x 110 100 x 100 Per ulteriori infor

Condizione: buona (usata), Funzionalità: perfettamente funzionante, Tecnologia: sinterizzazione laser selettiva Volume di costruzione: 230 x 230 x 250 mm (9,0 x 9,0 x 9,8 pollici) Prestazioni laser: laser a fibra da 60 W (CO2) Spessore dello strato: 0,06 / 0,08 / 0,1 / 0,15 / 0,2 / 0,3 mm Massimo Velocità di costruzione: fino a 22 mm/ora (dipendente dalla geometria) Precisione: 0,2 mm Accesso completo ai parametri: Sì Laodpfx Agewcyzaj Rjh Dimensioni della stampante: 148 x 85 x 204 cm (58,3 x 33,5 x 80,3 pollici)

Condizione: nuovo, Funzionalità: perfettamente funzionante, potenza: 55 kW (74,78 CV), Anno di produzione: 2025, Il mulino a sfere per carbone, noto anche come mulino per la macinazione del carbone, è un tipo di macinatore utilizzato per macinare e miscelare materiali da utilizzare nei processi di trattamento dei minerali, nelle vernici, nella pirotecnica, nella ceramica e nella sinterizzazione laser selettiva. Si tratta di un dispositivo cilindrico utilizzato per macinare o miscelare meccanicamente carbone, minerali, sostanze chimiche e altri materiali. Ecco le caratteristiche e gli aspetti principali di un mulino a sfere per carbone: 1. Struttura cilindrica: Ljdpfxsq Nf U Es Ag Rsah - Il mulino a sfere per carbone è tipicamente costituito da un guscio cilindrico orizzontale. La superficie interna del guscio è solitamente rivestita con materiale resistente all'abrasione, come acciaio o gomma, per proteggerlo dall'usura. 2. Mezzi di macinazione: - I mezzi di macinazione, come sfere d'acciaio o di ceramica, sono collocati all'interno del mulino a palle per carbone per assistere il processo di macinazione. La rotazione del mulino fa sì che i mezzi di macinazione scendano a cascata e macinino le particelle di carbone. 3. Alimentazione e scarico del carbone: - Il carbone viene tipicamente alimentato nel mulino attraverso un tubo di alimentazione centrale e le particelle di carbone macinate vengono scaricate attraverso un'estremità di scarico. Le dimensioni delle particelle di carbone vengono ridotte durante il processo di macinazione. 4. Movimento rotatorio: - Il mulino a sfere per carbone ruota sul suo asse orizzontale. La rotazione del mulino è controllata da un motore e la velocità può essere regolata per controllare il processo di macinazione e la dimensione delle particelle. 5. Spazzamento dell'aria: - Alcuni mulini a sfere per carbone sono dotati di un design a spazzata d'aria. L'aria viene introdotta nel mulino per facilitare l'essiccazione e il trasporto del carbone polverizzato fuori dal mulino. Questo design aiuta a controllare il contenuto di umidità del carbone e favorisce il processo di macinazione. 6. Essiccazione e macinazione: - Oltre alla macinazione, il mulino a sfere per carbone può avere anche una funzione di essiccazione. Questa funzione è particolarmente importante se il carbone da trattare contiene umidità. In alcuni mulini a carbone le funzioni di essiccazione e macinazione vengono spesso svolte contemporaneamente. 7. Sistema di controllo: - I moderni mulini a sfere per carbone sono dotati di sistemi di controllo per monitorare e regolare parametri chiave come la velocità del mulino, la velocità di alimentazione e la temperatura. Ciò consente di ottimizzare il processo di macinazione e di lavorare in modo efficiente il carbone. 8. Applicazioni: - I mulini a sfere per carbone sono comunemente utilizzati nelle centrali elettriche a carbone e in altre industrie in cui il carbone è utilizzato come combustibile. Fanno parte del sistema di polverizzazione del carbone, che lo riduce in polvere fine per la combustione nelle caldaie. 9. Caratteristiche di sicurezza: - Le caratteristiche di sicurezza, come i dispositivi di monitoraggio e i sistemi di spegnimento di emergenza, sono spesso incorporate nei mulini a sfere per carbone per garantire un funzionamento sicuro. 10. Protezione dall'usura: - Nelle aree critiche del mulino a sfere per carbone vengono utilizzati materiali resistenti all'usura per resistere alla natura abrasiva del carbone e prolungare la vita dei componenti del mulino. I mulini a sfere per carbone sv

Anno di produzione: 2025, Condizione: nuovo, Funzionalità: perfettamente funzionante, Il mulino per la macinazione del clinker di cemento è un'apparecchiatura specializzata utilizzata per macinare il clinker nodulare duro in polvere fine, che è il cemento. Attualmente la maggior parte del cemento viene macinato in mulini a sfere e anche in mulini a rulli verticali, che sono più efficaci dei mulini a sfere. Ecco le caratteristiche e le informazioni principali sui mulini per la macinazione del clinker di cemento: 1. Materie prime: - La principale materia prima per la produzione di cemento è il clinker, prodotto dalla sinterizzazione di calcare e argilla. Durante il processo di macinazione possono essere aggiunti altri materiali come gesso, ceneri volanti o scorie per ottenere proprietà specifiche. Ljdsq Nfbhopfx Ag Rjah 2. Processo di macinazione: - Il clinker e gli altri additivi vengono macinati finemente nel mulino di macinazione per produrre il cemento. Il processo di macinazione è una fase cruciale nella produzione del cemento e contribuisce in modo significativo alla qualità finale del prodotto. 3. Tipi di mulini: - Mulini a sfere: I mulini a sfere tradizionali sono comunemente utilizzati per la macinazione del clinker. Funzionano facendo ruotare un cilindro con sfere di acciaio, facendo ricadere le sfere nel cilindro e sul materiale da macinare. - Mulini a rulli verticali (VRM): La tecnologia VRM è diventata sempre più popolare per la macinazione del clinker. Questi mulini utilizzano una tavola rotante con rulli per frantumare e macinare il clinker, garantendo efficienza energetica e un ingombro ridotto rispetto ai mulini a sfere. 4. Aggiunta di gesso: - Il gesso viene spesso aggiunto durante il processo di macinazione per controllare il tempo di presa del cemento. Impedisce la presa rapida del clinker e facilita la formazione di una pasta di cemento lavorabile e pompabile. 5. Controllo della qualità: - Durante il processo di macinazione vengono attuate misure di controllo della qualità, come il monitoraggio della finezza del cemento, della composizione chimica e di altre proprietà, per garantire che il prodotto finale soddisfi le specifiche e gli standard richiesti. 6. Raffreddamento del clinker: - Prima della macinazione, il clinker viene prodotto riscaldando le materie prime in un forno. Il clinker viene quindi raffreddato prima di entrare nel mulino di macinazione per evitare un eccessivo accumulo di calore durante la macinazione. 7. Raccolta delle polveri e considerazioni ambientali: - I collettori di polvere e i sistemi di controllo dell'inquinamento atmosferico sono spesso utilizzati per catturare e controllare la polvere generata durante il processo di macinazione, rispondendo alle preoccupazioni ambientali e di sicurezza. 8. Imballaggio e stoccaggio: - Dopo la macinazione, il cemento viene tipicamente stoccato in silos prima di essere confezionato in sacchi o spedito alla rinfusa per la distribuzione ai cantieri o per la vendita sul mercato. I mulini per la macinazione del clinker svolgono un ruolo cruciale nel processo di produzione del cemento e i progressi tecnologici continuano a migliorare l'efficienza e la sostenibilità ambientale del processo di macinazione.