Pellet Plant usato in vendita (3.067)

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2026, Funzionalità: perfettamente funzionante, potenza: 75 kW (101,97 CV), Frantoio a mascelle per la frantumazione di pietre e minerali in cave e miniere Modello: PE600X900 Dimensione massima in ingresso: 500 mm Capacità: 80-135 t/h Motore: 75KW Peso: 15T Oltre a questi modelli, abbiamo anche gli altri modelli come PE900X1200, PE500X750, PE250X400, PE400X600, ecc, e abbiamo anche frantoio a urto, frantoio a cono, frantoio a martelli, frantoio vsi, più importante possiamo anche fornire impianto completo di frantumazione di pietra di screening con capacità 30-1000 t/h, benvenuto a contattarci per ulteriori dettagli se si desidera un modello diverso o l'altro tipo di macchina di frantumazione. Fgodjq H Shcjpfx Af Uod Potete lasciarci un messaggio se avete bisogno di un modello diverso o di un altro tipo di frantoio.

Condizione: nuovo, Funzionalità: perfettamente funzionante, Anno di produzione: 2025, Per la frantumazione di dolomite e fonolite si possono utilizzare diversi tipi di macchine per la frantumazione delle rocce, a seconda delle caratteristiche delle rocce e delle specifiche del prodotto finale desiderato. Ecco alcuni tipi comuni di frantoi che possono essere adatti alla lavorazione di dolomite e fonolite: 1. Frantoio a mascelle: Fsdpoq Nyuvofx Af Usgd - I frantoi a mascelle sono comunemente utilizzati per la frantumazione primaria e possono trattare materiali duri e abrasivi. Sono adatti sia per la dolomite che per la fonolite. 2. Frantoio a urto: - I frantoi a urto sono versatili e adatti sia alla frantumazione primaria che secondaria. Funzionano impattando il materiale con martelli o barre di soffiaggio, producendo un elevato rapporto di riduzione. I frantoi a urto possono essere efficaci per modellare il prodotto finale. 3. Frantoio a cono: - I frantoi a cono sono spesso utilizzati per la frantumazione secondaria o terziaria. Sono adatti alla lavorazione di rocce più dure e possono produrre aggregati ben formati e a grana fine. 4. Frantoio rotante: - I frantoi rotanti sono utilizzati per la frantumazione primaria su larga scala. Hanno una testa di forma conica e sono adatti a trattare materiali abrasivi. Tuttavia, sono meno utilizzati rispetto ai frantoi a mascelle o a cono. 5. Frantoio a urto verticale (VSI): - I frantoi VSI sono adatti a modellare e produrre sabbia artificiale. Funzionano lanciando il materiale contro una serie di incudini o giranti per frantumarlo in particelle più fini. 6. Frantoio a martelli: - I frantoi a martelli sono utilizzati per la frantumazione di materiali più morbidi e possono essere adatti a rocce come la fonolite. Funzionano applicando una forza al materiale, provocandone la rottura lungo le linee di faglia naturali. 7. Frantoio a rulli: - I frantoi a rulli sono utilizzati per ridurre le dimensioni dei materiali friabili. Sono costituiti da due rulli controrotanti che comprimono il materiale tra di loro. 8. Apparecchiature di vagliatura: - Dopo la fase iniziale di frantumazione, per separare le diverse dimensioni del materiale frantumato si possono utilizzare apparecchiature di vagliatura come i vagli vibranti. 9. Sistemi di soppressione delle polveri: - Le operazioni di frantumazione possono generare polvere e i sistemi di soppressione delle polveri sono utilizzati per ridurre al minimo l'impatto sull'ambiente e sulla salute. 10. Frantoi mobili: - I frantoi mobili, compresi i frantoi mobili cingolati, offrono flessibilità e mobilità, consentendo di utilizzarli direttamente in cava o in cantiere. Nella scelta di un frantoio per dolomite e fonolite, occorre considerare fattori quali la durezza del materiale, le specifiche del prodotto finale desiderato e la capacità produttiva richiesta. Inoltre, è importante integrare il processo di frantumazione in un progetto complessivo di impianto che può includere apparecchiature di vagliatura, trasporto e lavaggio, a seconda delle esigenze specifiche dell'applicazione.

Condizione: nuovo, Impianto di fabbricazione di ghiaia e sabbia: soluzione essenziale per le moderne esigenze di costruzione Nel settore delle costruzioni e delle infrastrutture, sabbia e ghiaia di alta qualità sono materie prime essenziali per la creazione di calcestruzzo, asfalto e altri elementi di base. Un impianto di fabbricazione di ghiaia e sabbia è la pietra angolare per produrre questi materiali in modo efficiente e su larga scala. Grazie a tecnologia avanzata, versatilità e scalabilità, questi impianti soddisfano un'ampia gamma di progetti, garantendo una qualità costante e soddisfacendo la crescente domanda di materiali da costruzione. Questo articolo esplora l'introduzione generale, le caratteristiche e le applicazioni degli impianti di fabbricazione di ghiaia e sabbia, inclusi sistemi sia fissi che mobili. Introduzione generale agli impianti di fabbricazione di ghiaia e sabbia Un impianto di fabbricazione di ghiaia e sabbia è una struttura specializzata progettata per elaborare materie prime come sabbia, ghiaia e aggregati in prodotti di qualità per l'edilizia. Questi impianti combinano varie attrezzature, tra cui frantoi, setacci, trasportatori, lavatrici e unità di stoccaggio, per convertire le materie prime in aggregati pronti all'uso. Esistono due tipi principali di impianti di fabbricazione di ghiaia e sabbia: Impianti di fabbricazione fissi: Installazioni fisse progettate per una produzione ad alta capacità. Ideale per operazioni su larga scala e progetti a lungo termine. Impianti mobili di fabbricazione di sabbia e ghiaia: Sistemi portatili che possono essere trasportati in diversi siti di progetto. Perfetti per operazioni temporanee e progetti in luoghi remoti. Entrambi i tipi sono dotati di macchinari avanzati e sistemi di automazione per garantire elevata efficienza, precisione e sostenibilità. Applicazioni degli impianti di fabbricazione di sabbia e ghiaia Gli impianti di fabbricazione di sabbia e ghiaia sono indispensabili in diversi settori grazie alla loro capacità di produrre aggregati di alta qualità. Le applicazioni principali includono: 1. Edilizia e infrastrutture Produce sabbia e ghiaia per calcestruzzo, asfalto e materiali di base. Supporta progetti infrastrutturali su larga scala come autostrade, ponti, aeroporti e ferrovie. 2. Sviluppo residenziale e commerciale Fornisce aggregati per fondamenta di edifici, vialetti, paesaggistica e sistemi di drenaggio. Svolge un ruolo fondamentale nella costruzione di alloggi residenziali e proprietà commerciali. 3. Costruzione di strade Fsdpfx Asvlwqlef Uogd Fornisce pietre frantumate e sabbia di alta qualità per massicciate stradali, pavimentazioni e autostrade. Garantisce durata e longevità delle superfici stradali. 4. Estrazione mineraria e cave Trasforma in modo efficiente i materiali estratti in aggregati utilizzabili. Aumenta la produttività nelle operazioni di cava con sistemi di movimentazione dei materiali ottimizzati. 5. Ripristino ambientale Fornisce aggregati per il controllo dell'erosione, la bonifica del territorio e i progetti di protezione della costa. Facilita gli sforzi di riabilitazione ambientale sostenibile. 6. Riciclaggio dei rifiuti edili Gli impianti mobili di fabbricazione di sabbia e ghiaia sono ideali per il riciclaggio di calcestruzzo e asfalto. Converte i materiali di scarto in aggregati utilizzabili, riducendo il carico delle discariche e promuovendo la sostenibilità. Impianti di fabbricazione di sabbia e ghiaia fissi vs. mobili Impianti di fabbricazione fissi Ideale per: pro

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2025, Un impianto di produzione di aggregati sabbiosi è una struttura in cui vengono prodotti vari tipi di aggregati (come sabbia, ghiaia, pietrisco o calcestruzzo riciclato) da utilizzare in edilizia e in altre applicazioni. Questi impianti comprendono tipicamente varie fasi di lavorazione, dall'estrazione delle materie prime al prodotto finale. Ecco i componenti chiave e i processi tipicamente coinvolti in un impianto di produzione di aggregati sabbiosi: 1. Estrazione delle materie prime: - Estrazione o miniera: Gli aggregati vengono spesso estratti da cave, miniere o letti di fiume. A seconda del tipo di aggregato, il processo di estrazione può comportare perforazioni, esplosioni o dragaggi. 2. Frantumazione primaria: - Frantoio a mascelle o frantoio rotante: La materia prima estratta viene solitamente trasportata all'impianto e introdotta in un frantoio primario, dove le rocce più grandi vengono frantumate in pezzi più piccoli. 3. Frantumazione secondaria: - Frantoio a cono o frantoio a impatto: Il materiale frantumato dal frantoio primario può essere sottoposto a un'ulteriore riduzione dimensionale attraverso la frantumazione secondaria. 4. Vagliatura: - Vagli vibranti: Dopo la frantumazione, il materiale viene spesso vagliato per separare le diverse dimensioni degli aggregati. Questo processo assicura che il prodotto finale soddisfi le specifiche richieste. Fgsdpfxjq Ngb Dj Af Usd 5. Lavaggio: - Lavaggio della sabbia: In alcuni casi, soprattutto per la produzione di sabbia, il lavaggio viene effettuato per rimuovere impurità, argilla e fini dagli aggregati, garantendo un prodotto più pulito e di qualità superiore. 6. Classificazione e cernita: - Classificatori o selezionatori: Dopo il lavaggio e la vagliatura, gli aggregati possono essere sottoposti a ulteriori processi di separazione in base alle dimensioni o alla qualità. 7. Stoccaggio: - Stoccaggi: Gli aggregati finali vengono solitamente stoccati per essere conservati prima di essere trasportati ai cantieri o ad altri utilizzatori finali. 8. Stoccaggio e movimentazione degli aggregati: - Bins o silos di stoccaggio: gli impianti di produzione più grandi possono avere strutture di stoccaggio, come bins o silos, per immagazzinare diversi tipi e dimensioni di aggregati prima della distribuzione. 9. Controllo qualità: - Test di laboratorio: Gli aggregati vengono sottoposti a regolari test di controllo della qualità per garantire che siano conformi alle specifiche di resistenza, dimensione, gradazione e altre proprietà. 10. Considerazioni ambientali: - Gestione dell'acqua: Alcuni impianti incorporano sistemi di gestione dell'acqua per riciclare e riutilizzare l'acqua utilizzata nel processo di lavaggio, riducendo al minimo l'impatto ambientale. 11. Trasporto: - Trasportatori o camion: Gli aggregati sono tipicamente trasportati dall'impianto di produzione ai cantieri tramite nastri trasportatori, camion o altri mezzi.

Condizione: pronta per il funzionamento (usata), Funzionalità: perfettamente funzionante, capacità di aspirazione: 20.000 m³/h, capacità produttiva: 1.300 unità/ora, Nessun prezzo minimo: vendita garantita al prezzo più alto! Il mulino a martelli (anno di costruzione 2021) ha solo circa 2 ore di funzionamento! L'impianto è adatto per paglia, fieno, erba medica, compost, legno e altre materie prime agricole! Fedpfx Afjzgf A Uo Uogd DATI TECNICI Capacità (a seconda del materiale): max. 1.300 kg/h DATI DELLA MACCHINA Potenza mulino a martelli: 75 kW Pressa per pellet: 75 kW, senza sistema di controllo Sgranatrice per balle: 35 kW, con sistema di controllo Capacità filtro per polveri: 20.000 m³/h, con sistema di controllo Ore di funzionamento intera linea: circa 1.500 ore mulino a martelli: circa 2 ore ACCESSORI Pressa per pellet Nastro trasportatore Elevatore Raffreddatore per pellet con setaccio Serbatoio di accumulo con sistema di scarico 2 cicloni con chiusa a ruota a palette Ventilatore per aspirazione del raffreddatore Nuova matrice ad anello Varie parti di ricambio usate Tavolo di alimentazione di 10 m per la sgranatrice per balle Sgranatrice per balle, con sistema di controllo Mulino a martelli, con sistema di controllo Separatore centrifugo Stazione BigBag per filtro per polveri Tecnologia di separazione delle polveri: Direttiva UE-ATEX 2014/34 Rapporto positivo sull'esplosività delle polveri del 2023 Nota: la linea è già smontata e pronta per il trasporto.

Condizione: usata, LINEA DI GRANULAZIONE COMPLETA Ubicazione: Centro Italia. Prodotti: vetro, argilla, fertilizzanti. Impianto funzionante, marcato CE. Produttività: 15.000 ton/anno su 2 turni di lavoro con 2 operatori per turno. Componenti principali: • D1 - Tramoggia di carico della materia prima alimentata mediante pala gommata, capacità 15 ton/h. • P1 - Disgregatore/Frantumatore: frantuma eventuali aggregati presenti nella materia prima proveniente da D1, portata 15 ton/h. • R1 - Mixer Granulatore R24: miscela e granula la materia prima proveniente da P1 scaricando il prodotto umido in tramoggia, portata 8 ton/h. • B1B - Essiccatore a letto fluido: essicca i granuli umidi provenienti da R1, portata 8 ton/h. • T5 - Condotta tubolare vibrata con bocche di carico per il trasporto dei granuli essiccati e delle polveri fini da B1B e dalla rotocella del filtro PD4 al vibrovaglio P5. • P5 - Vibrovaglio: seleziona i granuli essiccati nelle pezzature superiori a 5 mm (da macinare e riciclare), comprese tra 2 e 6 mm (prodotto finito) e inferiori a 2 mm (da riciclare), portata complessiva 10,5 ton/h. • P6 - Mulino di macinazione del sopravaglio: macina i granuli superiori a 5 mm provenienti da P5 prima dello stoccaggio per il riciclo, portata 1,5 ton/h. • D5 - Tramoggia di dosaggio binder. • D6 - Tramoggia di dosaggio del prodotto da riciclare. • D8 - Struttura svuota big-bags per stoccaggio e dosaggio del binder. • P7, E7 ed E7 - Centrale di produzione aria compressa. • B1A - Bruciatore GPL per la produzione di gas caldo destinato all'essiccatore B1B, potenza nominale 1.000 kW termici. • Ulteriori componenti: tramogge, nastri trasportatori, scale, soppalchi, quadri elettrici, elettronica e software proprietario. DISGREGATORE/FRANTUMATORE Funzionante. Prodotti lavorabili: vetro, argilla e fertilizzanti. Portata 15 ton/h. Fodpfx Afozg Ea Ho Usgd Materiale: acciaio al carbonio verniciato. Frantuma eventuali aggregati presenti nella materia prima. Venduto completo dei relativi ausiliari. Dimensioni: lunghezza 800 mm, larghezza 800 mm, altezza da terra 1.000 mm, sezione di passaggio 500 x 500 mm, diametro bocca di carico e scarico 400 mm. IMPIANTO DI ESSICAZIONE Funzionante. Potenza 1.000 kW termici. Composto da: serbatoio GPL orizzontale D9 in acciaio al carbonio da 12,5 m³; bruciatore B1A GPL da 1.000 kW termici; ventilatore aria combustione P2 con portata 8.500 m³/h; essiccatore a letto fluido B1B in acciaio 1.4301 e S235, dimensionato per ridurre l'umidità dei granuli dal 12% al 2%, con due motori vibranti e portata 8 ton/h; ventilatore di raffreddamento P3 con portata 6.100 m³/h; filtro a maniche F4 in acciaio S235 verniciato con 135 maniche filtranti in PES/PES 550, area filtrante 236 m² e sistema automatico di pulizia mediante aria compressa.

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2017, Sistema di trasporto a coclea per pellet e granuli: Per il carico e il trasporto di pellet con una capacità di 600 kg/h, con un peso specifico di 0,7 t/m³ e il riempimento di 4 stazioni di big bag con scarico di sicurezza. 1 Tramoggia di carico Transitube, tipo: SC – 200 Capacità: 200 litri Altezza totale: 1.270 mm Fgodpfxszk I Tko Af Ujd Senza coperchio Con griglia di protezione stabile per evitare il contatto con le parti in movimento Con sensore di livello integrato a vibrazione Tutte le parti in lamiera a contatto con il prodotto realizzate in acciaio inossidabile 1.4301, sabbiate con microsfere di vetro 1 Trasportatore a coclea Transitube, tipo 53 PCR Lunghezza di trasporto: 10 m (+/- 285 €/metro) Motore fornito dal cliente, con regolazione tramite inverter: 230/400 V, 50 Hz, 1,1 kW, 920 giri/min Coclea di trasporto con profilo quadrato 7x7 in acciaio inossidabile Tubo esterno flessibile in poliammide per uso alimentare Flangia di ingresso tipo SC, Ø 150 mm, con tappo cieco per lo svuotamento e 2 anelli di serraggio R Tubo di inserimento per la regolazione grossolana della portata Flangia di uscita tipo GW, Ø 150 mm, con protezione per evitare il contatto con le parti in movimento e 2 anelli di serraggio R Raccordo di segnalazione tipo M1SW con sensore di vibrazione integrato come indicatore di livello massimo Tutte le parti in lamiera realizzate in acciaio inossidabile 1.4301, sabbiate con microsfere di vetro 1 Trasportatore a coclea transitube®, tipo: 53 PCR/VA PM Lunghezza di trasporto: 8 m Motore fornito dal cliente, con regolazione tramite inverter: 230/400 V, 50 Hz, 1,1 kW, 920 giri/min Tubo esterno flessibile in poliammide per uso alimentare Coclea a profilo quadrato 7x7 in acciaio inossidabile 4 prese intermedie tipo GM DN 150 con anello di serraggio Serranda pneumatica con scarico di sicurezza Flangia di uscita tipo GW DN 150 con anello di serraggio Tubo flessibile da 2 metri con flangia di fissaggio P1SW per il collegamento a un contenitore Tutte le parti a contatto con il prodotto realizzate in materiale 1.4301, sabbiate con microsfere di vetro 4 Strutture di supporto per big bag Composte da: 1 telaio di base aperto su un lato, dimensioni interne 1.500 mm x 1.500 mm Inclusi piastre di base per il collegamento delle stazioni e predisposte per l'ancoraggio al pavimento 4 montanti di supporto 2.100 mm (altezza big bag 1.850 mm) 1 telaio superiore per il fissaggio dei big bag Con ganci per il fissaggio di big bag da 1.300 x 1.300 e 700 x 1.100 mm Piastra di montaggio, le dimensioni sono fornite dal cliente per pulsanti e colonna luminosa Montanti di supporto e parti del telaio realizzati in acciaio inossidabile Set di raccordi per il riempimento composto da: Travi trasversali per il supporto del trasportatore con flangia di fissaggio P Ø 150 e P1SW Ø 150 per il collegamento al trasportatore, con sensore di vibrazione integrato come indicatore di livello massimo Raccordo per sacco e chiusura per sacco per DN 300

Condizione: usata, Sistema CIP con un totale di 7 serbatoi, di cui: - 1 serbatoio da 60 hl per l'acqua di risciacquo - 5 serbatoi da 30 hl ciascuno (anno di fabbricazione 1992) per acidi, acqua di risciacquo, soluzione disinfettante e 2 serbatoi per soluzioni alcaline - 1 serbatoio da 20 hl (anno di fabbricazione 1992) per acqua pulita Ulteriori componenti dell'impianto: - 2 pompe centrifughe - scambiatore di calore Fjdpfx Ajzi Anaef Uegd - misurazione della conducibilità - varie tubazioni e valvole Macchina (specifiche aggiuntive): sistema CIP a 7 serbatoi con pompe e scambiatore di calore Volume del serbatoio per l'acqua di risciacquo: 6000 l Volume dei 5 serbatoi per le soluzioni di pulizia: 3000 l ciascuno Volume del serbatoio per l'acqua pulita: 2000 l Materiale: acciaio inossidabile Posizione/disposizione: i serbatoi sono posizionati su 3 piedini ciascuno Dotazioni: 7 serbatoi CIP (di cui 1 da 60 hl, 5 da 30 hl e 1 da 20 hl); 2 pompe centrifughe; scambiatore di calore; misurazione della conducibilità; varie tubazioni e valvole

Condizione: usata, Impianto per lo scarico di bancali contenenti casse vuote di bevande e per il carico di bancali contenenti casse piene di bevande. Il sistema è composto dai seguenti componenti: - Scaricatore di bancali (Matek/Packtech, 2001), robot con braccio di presa e pinze. Nel 2017 sono stati effettuati interventi di aggiornamento. - Caricatore di bancali (Matek/Packtech, 2001), robot con braccio di presa e pinze. - Sistema di controllo della pressione sui bancali (Matek/Packtech, 2001) - 2 unità di magazzino per bancali, sia buoni che difettosi - Etichettatura dei bancali (2005) per l'applicazione di etichette "EAN 128" - Sistema di fasciatura dei bancali (Strapex, 2005) - Nastri trasportatori per bancali con stazioni di carico e scarico Macchina (aggiuntiva): sistema completo per il carico e lo scarico di casse di bevande; anno di costruzione circa 2001-2017 Fgjdpfozizwaex Af Usd Prestazioni: 44.000 bottiglie/ora Formati: bottiglie da 0,5 l NRW in casse da 20 e 9 Dotazioni: robot per lo scarico di bancali; robot per il carico di bancali; controllo dei bancali; 2 x magazzino per bancali; etichettatura dei bancali; sistema di fasciatura dei bancali; trasporto dei bancali; stazioni di carico e scarico dei bancali.

Condizione: usata, Anno di produzione: 2003, Impianto per la miscelazione di birra con acqua demineralizzata e successiva carbonatazione. Macchina (accessorio): miscelatore di carbonatazione per una miscelazione e carbonatazione precise. Fgedpfx Ajzizthjf Uod Portata: 20.000 l/h Materiale: superfici a contatto con il prodotto in acciaio inossidabile Posizione: montato su telaio in acciaio inossidabile Dotazione: diverse tubazioni, valvole e sensori; quadro elettrico con pannello touch.

Condizione: usata, Impianto completo per la chiarifica della birra, composto dai seguenti componenti principali: - Filtro a candele con farina fossile (Filtrox, 1979) con un volume di 27,1 hl e una superficie filtrante di 26,62 m². Nel 2002 sono stati effettuati interventi di manutenzione da parte della ditta Steinecker. - Filtro a membrana a candele (H&K, 2011) con 24 candele filtranti e una capacità di filtrazione di 200 hl/h. - Serbatoio tampone per il mosto non filtrato (Gross, 1979) con un volume di 61,5 hl. - Serbatoio tampone per il mosto filtrato (Gross, 1979) con un volume di 10 hl. - Serbatoio di dosaggio PVPP (1981). Fgodjzizq Topfx Af Ued - Serbatoio di dosaggio della farina fossile (1979). Macchina (accessorio): impianto di filtrazione completo con serbatoi tampone e sistemi di dosaggio per gli ausiliari di filtrazione. Capacità di filtrazione: 18000 l/h. Materiale: superfici a contatto con il prodotto in acciaio inossidabile. Dotazioni: filtro a candele; filtro a membrana a candele; 2 serbatoi tampone; 2 serbatoi di dosaggio; varie tubazioni, valvole e sensori.

Condizione: usata, Sistema di refrigerazione con NH3 nel circuito primario e glicole nel circuito secondario. Il sistema è composto dai seguenti componenti: 1. 2 compressori di refrigerazione per la compressione dell’NH3, di cui: Fedpfxozizkgs Af Ujgd * 1 compressore a pistoni (Sabroe, 2008) con una potenza di 75 kW (utilizzato in condizioni operative normali) * 1 compressore a vite (Stal, 1991) con una potenza di 75 kW (utilizzato come unità di riserva) 2. Scambiatore di calore a piastre (Alfa Laval, 1997) per l’evaporazione dell’NH3 e il raffreddamento simultaneo del glicole. 100 m³/h di glicole vengono raffreddati da 0 °C a -3 °C. Il glicole trasporta il freddo al processo. 3. Condensatore per la liquefazione dell’NH3 (Evapco, 2002) con una capacità di condensazione di 620 kW, installato all’esterno. 4. Serbatoio di accumulo NH3 (EM-Polar, 2009) con un volume di circa 3 hl. 5. Serbatoio per glicole, verticale, con rivestimento. 6. 2 pompe centrifughe per il pompaggio del glicole. 7. Quadro elettrico con pannello touch come interfaccia uomo-macchina (HMI). 8. Varie tubazioni, valvole e sensori. Macchina (aggiunte): Raffreddatore NH3-glicole come sistema di refrigerazione secondario; anno di costruzione circa 1991-2009. Potenza di refrigerazione: circa 300 kW. Funzionamento/controllo: Simatic S7-1500 (anno di costruzione 2022). Dotazione: 2 compressori di refrigerazione; scambiatore di calore a piastre (evaporatore/raffreddatore per glicole); condensatore; serbatoio NH3; serbatoio glicole; 2 pompe per glicole; quadro elettrico con pannello touch; varie tubazioni, valvole e sensori.

Condizione: usata, Impianto CIP con 3 serbatoi da 20 hl in acciaio inossidabile per acido, soluzione alcalina e idrossido di sodio. I due serbatoi per soluzioni alcaline sono termicamente isolati. Macchina (accessorio): impianto a 3 serbatoi per la pulizia della sala di macerazione. Volume dei serbatoi: 2000 litri ciascuno. Lunghezza: 5,8 m. Fodpfjzizfdex Af Uegd Materiale: serbatoi in acciaio inossidabile. Posizione: i serbatoi sono posizionati su 3 supporti ciascuno. Dotazioni: 3 serbatoi CIP (di cui 2 con isolamento); pompa di circolazione; sistema di dosaggio di prodotti chimici; 2 elementi filtranti nella tubazione; misurazione della conduttività; valvole pneumatiche; quadro elettrico; tubazioni.

Anno di produzione: 2017, Condizione: usata, impianto biologico per la produzione di acido lattico, utilizzato per regolare il pH del mosto di birra. In due serbatoi di fermentazione da 40 hl ciascuno, il mosto viene convertito in acido lattico mediante batteri lattici a una temperatura di 45-50 °C. I serbatoi sono dotati di rubinetto per il prelievo di campioni, 2 resistenze di riscaldamento, valvola di sicurezza e valvola di vuoto. Altri componenti: - 2 scambiatori di calore a piastre - 2 misuratori di portata induttivi - 2 pompe centrifughe - tubazioni Fgodpfx Ajzizdaof Ujd Macchina (dettaglio aggiuntivo): impianto a due serbatoi per l'alimentazione di acido lattico alla sala di cottura. Volume di ciascun serbatoio: 4000 l Funzionamento/controllo: visualizzazione tramite ProLeit Materiale: serbatoi in acciaio inossidabile 1.4571 e 1.4404 (AISI 316Ti e 316L) Posizione: serbatoi di fermentazione, ciascuno supportato da 3 piedini Struttura di base: serbatoi cilindrici con fondo a cono Dotazione: ciascun serbatoio è dotato di: rivestimento, valvola di sicurezza, valvola di vuoto, 2 resistenze di riscaldamento, rubinetto per il prelievo di campioni, tubo di scarico con valvola manuale; Altro: 2 pompe centrifughe, 2 scambiatori di calore, 2 misuratori di portata; tubazioni.

Condizione: usata, Impianto per la macinazione controllata del malto, finalizzata alla produzione di crusca, e per il successivo stoccaggio della crusca. In una coclea di condizionamento, il malto viene umidificato con acqua a 60 °C prima di essere ridotto in crusca nel mulino a 6 rulli (Künzel, 1966). L'acqua di condizionamento viene pretrattata in un sistema di trattamento delle acque (Täuber, 2019). La crusca viene raccolta in una tramoggia a forma di cono, supportata da gambe, e trasferita al sistema di trasporto della crusca. Macchina (accessorio): mulino a 6 rulli per la macinazione a secco controllata; anni di produzione 1966-2019 Capacità: 1200 kg/h Dotazione: mulino a 6 rulli; coclea di condizionamento; sistema di trattamento delle acque Fgodpfxoziy U Ds Af Ujd

Condizione: eccellente (usata), Anno di produzione: 2010, Linea completa per la produzione di pellet in vendita!!! Capacità: 4 tonnellate/ora, dotata di due presse! Fgodszhichjpfx Af Ujd Attualmente in produzione: una pressa da 132 kW. Caldaia a doppio circuito con essiccatore da 2 tonnellate/ora (ciascuno). Tutti gli altri dettagli sono disponibili nelle immagini!

Anno di produzione: 2010, Condizione: usata, SISTEMA PER LA TRITURAZIONE LA CENTRIFUGAZIONE E L’INSILAGGIO DEI TRUCIOLI Fgodpezidunsfx Af Ued 1) ELEVATORE RIBALTATORE DI BENNE/CONTENITORI 2) TRITURATORE DI TRUCIOLI MOD. KB 20-SCR 20 CON TRAMOGGIA IN HARDOX 3) TRASPORTATORE PER L’ALIMENTAZIONE DELLA CENTRIFUGA 4) VIBROVAGLIO PER LA SEPARAZIONE DEI PEZZI DAI TRUCIOLI 5) CENTRIFUGA AUTOMATICA IN CONTINUO NOSTRO MOD. HD 82-SCE30 6) TRASPORTATORE BIDIREZIONALE 7) SISTEMA DI FILTRAZIONE AUTOPULENTE DEL REFRIGERANTE POSTO SOTTOCENTRIFUGA DOTATO DI ROTOTAMBURO E FILTRO AUTOPULENTE 8) TRASPORTATORE PER ALIMENTAZIONE SILOS LINEA FERRO 9) TRASPORTATORE PER ALIMENTAZIONE SILOS LINEA ACCIAIO INOX 10) SILOS (UN MODULO PER STOCCAGGIO FERRO) 11) SILOS (UN MODULO PER STOCCAGGIO ACCIAIO INOX) 12) PARTE ELETTRICA COSTITUITA DA CONSOLLE MUNITA DI PLC

Anno di produzione: 2012, Condizione: usata, Dati tecnici: Piano appoggio tavolo: Larghezza x profondità x percorso di serraggio massimo: 192 x 115 x 120 mm Altezza del disco da taglio centrale sopra il tavolo: 520 mm Regolazione altezza disco di taglio tramite Cilindro con sistema di misurazione: 445 mm Dimensioni disco da taglio: Minimo: 350 x 2,8 x 32 mm Massimo: 400 x 4,0 x 32 mm Dimensioni pezzo lunghezza max. Avanzamento pezzo: 3500 mm Rimozione pezzo: 2000 mm Dimensioni del pezzo lunghezza min. Avanzamento pezzo: 300 mm Rimozione pezzo: 300 mm Avanzamento del pezzo: servocontrollato Percorso di misura tramite sistema di misura: 3500 mm Velocità periferica: 25 - 60 m/sec Motore principale: 10 kW Fgsdpjvu U Hpefx Af Uod Dimensioni del sistema di separazione (LxPxH), circa: 850 x 1600 x 2815 mm Peso: Macchina: 980 kg Avanzamento pezzo: 380 kg Rimozione pezzo: 350 kg Armadio di controllo: 280 kg

Condizione: usata, Impianto completo di pre- e post-frantumazione, composto dai seguenti componenti: Frantoio primario: LOKOMO K-140 frantoio a mascelle a singolo snodo 1.400 x 1.200 mm, tramoggia di alimentazione, canale vibrante di alimentazione e scarico Frantoio secondario: LOKOMO G4214 frantoio a cono, diametro cono: 1.350 mm, cassone di ingresso e uscita, installazione elettrica e idraulica Fsdowcyh Hopfx Af Usgd Impianto di vagliatura: LOKOMO B 256T, superficie vaglio: 4.000 x 1.300 mm, con struttura in acciaio Frantoio secondario: LOKOMO S21-14 frantoio a cono, diametro cono: 2.100 mm, installazione idraulica; opzionale: con struttura in acciaio Nastri trasportatori: LOKOMO 800mm x 10m, 1200mm x 6m, 1000mm x 31m e 1400mm x 32m

Condizione: come nuova (usata), Anno di produzione: 2023, ore di funzionamento: 600 h, Funzionalità: perfettamente funzionante, corsa di avanzamento asse X: 1.500 mm, peso del pezzo (max.): 100 kg, larghezza di lavoro: 1.500 mm, lunghezza totale: 6.000 mm, tipo di corrente in ingresso: trifase, tensione di ingresso: 400 V, Equipaggiamento: cabina, impianto di verniciatura con due pompe distinte dove si possono inserire liquidi diversi ( ad esempio vernice lucida e opaca) Fedpfx Afszfy Upj Uegd Impianto realizzato nel 2023 Vendo per cambio tecnologia di stampa

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2015, Numero di magazzino: 100636087 Fgsdpfx Ajzkz Rpsf Usd Dimensioni di trasporto (L x L x A): 0 x 0 x 0

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2024, ore di funzionamento: 129 h, Numero di magazzino: 100637990 Dimensioni di trasporto (L x L x A): 0 x 0 x 0 ---- buone condizioni Fedpezkzyqsfx Af Ujgd

Condizione: usata, Anno di produzione: 2000, Luogo di deposito: Nattheim Fgsdpfjvwdmwex Af Ued

Condizione: eccellente (usata), Anno di produzione: 2018, ore di funzionamento: 12.714 h, Funzionalità: perfettamente funzionante, È in vendita un impianto di sabbiatura a nastro metallico del rinomato produttore Rösler, modello RDGE 1000-4 HD. L'impianto è in perfette condizioni e perfettamente funzionante. La visione dal vivo è possibile in qualsiasi momento previo accordo telefonico. Se sei interessato o hai ulteriori domande, saremo felici di aiutarti. Fgedpfxovmwrls Af Uod

Condizione: eccellente (usata), Funzionalità: perfettamente funzionante, Linea di verniciatura per serramenti ELMAG SER-FC-CS45 1. Sistema di trasporto automatizzato composto da: – Carrelli: 40 unità – Peso lordo massimo consentito: 6000 kg – Lunghezza carrello: 3000 mm – Sistema di alimentazione: automatico – Rotazione carrello: automatica 2. Cabina di verniciatura: – Dimensioni: 4080 x 2000 x 4000 – Potenza: 4 kW – Portata: 14.000 m3/h 3. Sistema di verniciatura a flusso continuo: – Lunghezza: 4000 mm – Altezza valvola: 4500 mm Fgodpezk Epcefx Af Uod – Altezza operativa utile: 2500 mm – Portata pompa: 500 l/min – Struttura valvola: acciaio inossidabile – Capacità valvola di verniciatura: 200 l 4. Camera di essiccazione: – Dimensioni: 13.000 x 2900 x 4100 5. Sistema di depurazione dell'aria (filtri di aspirazione + di ricircolo): – Portata dell'aria: 7000 m3/h – Linea di verniciatura con compressore – Sistema di depurazione dell'aria (filtri di aspirazione e di ricircolo) Portata dell'aria: 15.000 m3/h – Potenza termica: 110.000 kcal/h