Soffiatrice semiautomatica 2 x 5 L

FERENC F-1400

Condizione: eccellente (usata), Anno di produzione: 2013, diametro della vite: 38 mm, Questa macchina è in deposito presso Plastima Used Machinery Ndsdpfjvcqccex Agljd

Condizione: eccellente (usata), A causa delle dimensioni, i serbatoi vengono tagliati in pezzi e saldati da noi presso il cliente. Altezza 4,30 m, Nedpfsma Dgusx Aglsdd Lunghezza 11m Il cilindro è in acciaio AISI316, le teste superiore e inferiore sono in acciaio duplex, ma è possibile ordinare acciaio AISI316. Il prezzo della saldatura viene discusso separatamente. 2 unità disponibili. Offriamo anche 300m3 con dimensioni 6,40 x 11,5 m al prezzo di 72900 € e 2 unità 500 m3 con dimensioni 8x 11,50 m per 108900 €.

Condizione: usata, Anno di produzione: 1998, Macchina automatica per soffiaggio di bottiglie in PET Produttore: SIDEL Tipo: SBO 16/16 S1 Anno di fabbricazione 1998 Capacità: 16.000 per bottiglie da 1,5 L e fino a 19.000 bph per bottiglie da 0,5 L Potenza installata: 347 kW Stampi da 1,5 L inclusi Alimentatore di preforme Unità di refrigerazione del refrigeratore Nodpfjutni Rex Agljdd Condizioni tecniche: macchina usata, funzionante fino allo smantellamento. La macchina è attualmente smontata, assemblata nei suoi componenti e pronta per il trasporto. Documentazione tecnica completa e originale.

Condizione: usata, Anno di produzione: 2007, Larghezza di lavoro 1380 mm Altezza del pezzo 70 mm Potenza totale richiesta 45 kW Peso della macchina circa 5.500 kg E R N S T Sbavatrice automatica per lamiera con unità di rettifica ad umido Tipo EM 5 N/II/L + 2 B/1400 Anno di produzione 2007 Numero di serie 780063 _____ Larghezza di rettifica circa 1.380 mm Larghezza del rullo 1.400 mm Altezza del pezzo max. 1 - 70 mm Velocità di avanzamento circa 1,5 - 8 m/min. Ndodpfjt Hw Iisx Agljd Composto da 5 elementi di lavoro: Rullo di levigatura oscillante per il rivestimento con panno di levigatura (vello di levigatura) Ø 450 mm, larghezza 1400 mm x lunghezza 1540, con tensionamento pneumatico del nastro regolabile tensione del nastro, azionamento da 11 kW Gruppo rullo a spazzole con due alberi di rullo a spazzole che scorrono l'uno contro l'altro Ø 350 mm, azionamento 2 x 5,5 kW, lamelle di levigatura o vello di levigatura lamellare, regolabile in caso di usura. Gruppo rullo spazzola per il montaggio di 2 rulli con Ø 250 mm, azionamento 2 x 5,5 kW, rulli regolabili con volantino, ideale anche per la rimozione di strati di ossido. rimozione di strati di ossido. Unità di levigatura a umido con filtro a nastro e circuito d'acqua chiuso circuito d'acqua, installato sotto il nastro trasportatore e facile da rimuovere dalla macchina. macchina. Dispositivo di lavaggio e asciugatura, progettato per una lunghezza minima del pezzo di 80 mm, Possibilità di dosare il volume dell'acqua e dell'aria, ecc. I pezzi vengono trasportati anteriormente tramite un nastro trasportatore continuo (lunghezza dei pezzi min. 350 mm) con un sistema di aspirazione a vuoto con larghezza (lunghezza del pezzo min. 350 mm) con un sistema di aspirazione a vuoto largo 300 mm a destra e un sistema di aspirazione a vuoto largo 300 mm a destra. 300 mm di larghezza a destra e un trasportatore magnetico di 300 mm di larghezza per il trasporto di pezzi piccoli fino a una lunghezza minima. di pezzi piccoli fino a una lunghezza minima di 80 mm, Convertitore di frequenza per la regolazione continua del numero di giri delle spazzole a lamelle da 250 a 1000 giri/min. posizione 2 in alto, nonché per l'avanzamento del nastro. alimentazione del nastro. Pannello di controllo con comandi chiari e display digitale per la regolazione dei rulli. 4 amperometro per il monitoraggio degli azionamenti dei rulli, LED di controllo. Dispositivo di cambio rapido per spostare lateralmente le spazzole dei rulli abrasivi. e vari rulli di ricambio con vello abrasivo e spazzole. Azionamento totale circa 45 kW - 400 V - 50Hz Peso circa 5.500 kg Condizioni : da buone a molto buone Consegna : franco magazzino - come da ispezione Pagamento : rigorosamente netto - dopo il ricevimento della fattura

Condizione: buona (usata), Articolo: A-7577 Serbatoio per panna 10.000 L Serbatoio per crema di processo in acciaio inox, a doppio rivestimento, isolato agitatore a raschiare dall'alto, CIP montato in alto. 3 gambe regolabili, chiusino in alto. Nedpfx Aoh E Dp Aoglodd Capacità 10.000 L. Possiamo offrire 2 pezzi a magazzino. diametro 2458 mm

Condizione: usata, Funzionalità: perfettamente funzionante, La SMF COMBI 400 è una soffiatrice automatica progettata per la produzione efficiente e di alta qualità di bottiglie in PET. Questa macchina combina tecnologie avanzate per offrire un funzionamento continuo e preciso con un intervento manuale minimo, ideale per gli impianti di imbottigliamento che richiedono flessibilità e prestazioni. VANTAGGI DELLE SERIE HS E COMBI: • Basso consumo energetico • Costruzione modulare • Lavoro silenzioso • Design compatto e salvaspazio • Facile cambio di dimensione della bottiglia e tipo di collarino • Sistema di controllo PLC avanzato con interfaccia intuitiva • La memoria integrata del PLC salva i set di parametri necessari per produrre bottiglie di diverse dimensioni. • Misurazione della temperatura pirometrica – Power Wizard VANTAGGI PRINCIPALI • Sistema collaudato che funziona in condizioni ambientali difficili • Unità di controllo potente con controller preciso e comodo meccanismo di regolazione • Spazio minimo di trasferimento per il sistema di distribuzione dell'aria • Funzionamento semplice, robusto e durevole PARAMETRI PRINCIPALI Quantità di aria soffiata (25 BAR): 3,46 m3/h Ndjdpfxswny Eie Aglsd Materiale dello stampo: FORTAL

Condizione: pronta per il funzionamento (usata), Anno di produzione: 2004, Sono disponibili due macchine per stampaggio a iniezione-soffiaggio per la produzione di corpi cavi. 1) Macchina per stampaggio a iniezione e soffiaggio Kautex KB 15.10, anno di costruzione: 1984, revisione: 2005, stazioni: 1, diametro ugello: 80 mm, forza di serraggio: circa. 250 kN, corsa di apertura: 300 mm/800 mm, max. spessore dello stampo: 2 x 160 mm, max. dimensioni stampo X/Y: 950 mm/600 mm, controllo: Siemens S7, ore di funzionamento: circa 96.432 ore. 2) Macchina per stampaggio a iniezione e soffiaggio Kautex KB 50/13-S, anno di costruzione: 1983, revisione: 2003, diametro ugello: ca. 80 mm, forza di serraggio: ca. 410 kN, dimensioni piano X/Y: 700 mm/900 mm, spessore stampo: 2 x 320 mm, corsa di apertura: 600 mm/1300 mm, controllo: Siemens S7. Documentazione disponibile. È possibile effettuare un sopralluogo in loco. Nodpfx Aowligwjgljdd

Condizione: eccellente (usata), Anno di produzione: 2006, Pressa ad iniezione Krauss MAffei KM 300-1000 C2 Anno di fabbricazione : 2006 Sistema di chiusura : Forza di chiusura : 3000 kN Forza di apertura stampo, max: 160 kN Forza di traslazione della piastra mobile Apertura: 86 kN Ndedpfx Asrbhhhjgled Forza di spostamento della piastra mobile Chiusura: 68 kN Dimensioni delle piastre dello stampo (h x v): 995 mm x 1050 mm Distanza tra le colonne (h x v): 630 mm x 630 mm Corsa di apertura dello stampo: 820 mm Altezza stampo min: 330 mm Luce diurna massima: 1150 mm Sistema di iniezione : Diametro vite: 55 mm Rapporto Ls/D: 20 Pressione di iniezione: 1904 bar Volume di iniezione: 523 ccm Peso dell'iniezione, PS: 476 g Velocità di iniezione: 428 ccm/s Dati generali : Dimensioni m : 5,97 x 2,04 x 2,36 Peso t : 12,5

Condizione: nuovo, Anno di produzione: 2025, Una linea di produzione di calce attiva è un insieme di apparecchiature progettate per produrre calce di alta qualità dal calcare, con l'obiettivo di soddisfare diverse applicazioni industriali, come la produzione di acciaio, la desolforazione ambientale e altri processi. Il processo prevede tipicamente diverse fasi, tra cui la frantumazione del calcare, la calcinazione, l'idratazione e, infine, la produzione di calce attiva. Ecco una panoramica generale delle principali fasi coinvolte in una linea di produzione di calce attiva: 1. Estrazione del calcare: - Il calcare grezzo viene estratto dalle cave e trasportato all'impianto di produzione della calce. Il calcare può essere sottoposto a processi di frantumazione e calibratura per ottenere le dimensioni desiderate delle particelle. 2. Preriscaldamento del calcare: - Il calcare grezzo viene in genere preriscaldato in un preriscaldatore o precalcinatore prima di entrare nel forno rotativo. Questa fase di preriscaldamento contribuisce a ridurre il consumo energetico del forno decarbonizzando parzialmente il calcare. Ndodoq Nyzbspfx Aglod 3. Caricamento nel forno rotativo: - Il calcare preriscaldato viene caricato nel forno rotativo, un grande forno cilindrico rotante. Il forno è leggermente inclinato per facilitare il movimento dei materiali attraverso il forno. 4. Calcinazione: - Nel forno rotativo, il calcare viene sottoposto a calcinazione ad alta temperatura (in genere tra i 900 e i 1.450 gradi Celsius). Questo processo fa sì che il calcare subisca cambiamenti chimici e fisici, trasformandosi in calce (ossido di calcio). 5. Raffreddamento: - Dopo la calcinazione, la calce passa nella zona di raffreddamento del forno, dove viene raffreddata. Questa fase di raffreddamento è essenziale per stabilizzare la calce e prepararla alla successiva lavorazione. 6. Idratazione: - La calce viva prodotta nel forno viene poi macerata con acqua in un processo di idratazione per produrre calce spenta (idrossido di calcio). Questa operazione viene generalmente eseguita in un idratatore separato. 7. Separazione della calce non reagita: - La calce spenta viene separata dalla calce viva non reagita o dalle impurità. Questa fase garantisce che il prodotto finale sia di alta qualità. 8. Filtrazione ed essiccazione: - La calce spenta separata viene filtrata per rimuovere l'acqua in eccesso e il prodotto risultante viene essiccato per ottenere il contenuto di umidità desiderato. 9. Stoccaggio e imballaggio: - Il prodotto finale, la calce attiva (ossido di calcio), viene stoccato in silos o in altre strutture di stoccaggio. Può quindi essere confezionato per la vendita o trasportato agli utenti finali. 10. Considerazioni ambientali: - I sistemi di raccolta delle polveri e altre misure di controllo ambientale sono spesso implementati per ridurre al minimo le emissioni e garantire la conformità alle normative ambientali. La progettazione e la configurazione di una linea di produzione di calce attiva possono variare in base a fattori quali il tipo di calcare utilizzato, i requisiti di capacità produttiva e le specifiche applicazioni industriali. Le linee di produzione moderne spesso incorporano tecnologie avanzate per ottimizzare l'efficienza energetica, ridurre al minimo l'impatto ambientale e garantire una produzione di calce attiva di alta qualità.

Condizione: nuovo, potenza: 44 kW (59,82 CV), Anno di produzione: 2025, Un frantoio a martelli a doppio rotore è un tipo di frantoio in cui due rotori sono montati su un unico albero, combinati per formare un rotore rotante. La disposizione a doppio rotore aumenta le capacità di frantumazione e fornisce un design più efficiente e affidabile rispetto ai frantoi a rotore singolo. Ecco alcune caratteristiche e aspetti chiave di un frantoio a martelli a doppio rotore: 1. Due rotori: Come suggerisce il nome, il frantoio ha due rotori che ruotano in direzioni opposte su un albero comune. Questa configurazione a doppio rotore consente di aumentare la potenza di impatto e di frantumazione. 2. Alta capacità: Il design a doppio rotore consente al frantoio di gestire dimensioni di alimentazione maggiori e una capacità più elevata rispetto ai frantoi a rotore singolo. È adatto alla frantumazione di materiali di elevata durezza e di grandi dimensioni. 3. Versatilità: I frantoi a martelli a doppio rotore sono versatili e possono essere utilizzati in varie applicazioni, tra cui la riduzione di calcare, gesso, carbone e altri materiali simili nell'industria mineraria, del cemento e dei materiali da costruzione. Ndjdpfeq Nf Enjx Aglsd 4. Frantumazione a impatto: il meccanismo principale di frantumazione in un frantoio a doppio rotore è l'impatto dei martelli contro il materiale. Il materiale viene introdotto nel frantoio e i martelli rotanti ad alta velocità colpiscono e frantumano le particelle. 5. Regolazione della distanza: Questi frantoi sono spesso dotati di impostazioni di distanza regolabili tra i rotori e le barre d'impatto, che consentono di controllare la dimensione finale delle particelle. 6. Durata: Il design robusto del frantoio a martelli a doppio rotore lo rende durevole e in grado di gestire materiali difficili e un funzionamento continuo. 7. Riduzione dell'usura: La disposizione a doppio rotore può contribuire a distribuire l'usura in modo più uniforme sui martelli e sulle altre parti soggette a usura, prolungando potenzialmente la durata complessiva del frantoio. 8. Facilità di manutenzione: Alcuni frantoi a martelli a doppio rotore sono progettati con caratteristiche che rendono più accessibili la manutenzione e la sostituzione delle parti soggette a usura, riducendo i tempi di fermo. È importante notare che le caratteristiche specifiche e gli aspetti progettuali possono variare tra i diversi modelli e produttori di frantoi a doppio rotore. Se si sta pensando di utilizzarne o acquistarne uno, si raccomanda di consultare le specifiche e le linee guida del produttore per il corretto funzionamento e la manutenzione.